Die industrielle Automatisierung entwickelt sich schnell weiter.
Das traditionelle Modell, das auf getrennten HMI- (Human-Machine Interface) und PLC- (Programmable Logic Controller) Geräten basiert , weicht einer neuen Generation von integrierten Computerplattformen: Industrie-PCs (IPCs).
Diese Umstellung ist mehr als nur ein Hardware-Upgrade. Er markiert einen grundlegenden Wandel in der Arbeitsweise von Fabriken, die sich von einem steuerungszentrierten zu einem datengesteuerten Ansatz entwickeln.
Jahrzehntelang beruhten Automatisierungssysteme auf einer klaren Rollenteilung: SPSen übernahmen die Echtzeitsteuerung, während HMIs für die Visualisierung und Benutzerinteraktion sorgten. Diese Architektur war robust und deterministisch, perfekt für die industrielle Welt.
Doch mit der Beschleunigung des digitalen Wandels ist dieses Modell in die Jahre gekommen.
Industrie-PCs verändern das Spiel. Diese robusten, leistungsstarken Computer sind für industrielle Umgebungen konzipiert, bieten aber die Flexibilität von Allzweck-Computern. Sie können mit modernen Betriebssystemen wie Linux oder Windows betrieben werden, unterstützen Virtualisierung und Containerisierung und hosten eine breite Palette von Anwendungen, von Steuerungslogik und HMI bis hin zu Edge-Analytics und Cloud-Gateways.
Mit IPCs können mehrere Funktionen in einem einzigen Gerät konsolidiert werden. Dies:
Und was noch wichtiger ist: IPCs unterstützen offene Standards und moderne Entwicklungstools, was sie ideal für skalierbare, zukunftssichere Automatisierungssysteme macht.
Die wahre Stärke von IPCs liegt in ihrer Fähigkeit, Daten direkt an der Schnittstelle zu verarbeiten und darauf zu reagieren. In den intelligenten Fabriken von heute erzeugen die Maschinen jede Sekunde riesige Datenmengen. IPCs können diese Daten in Echtzeit sammeln, filtern und analysieren und so schnellere Entscheidungen und reaktionsschnellere Systeme ermöglichen.
Anstatt Rohdaten an die Cloud zu senden, können IPCs lokale Analysen durchführen, Anomalien erkennen, Warnungen auslösen und Prozesse im laufenden Betrieb optimieren. Diese Edge-Computing-Fähigkeit reduziert die Latenzzeit, senkt die Bandbreitenkosten und erhöht die Systemstabilität.
Darüber hinaus können IPCs Daten strukturieren und kontextualisieren, was die Integration mit MES-, ERP- und Cloud-Analyseplattformen erleichtert. Auf diese Weise werden rohe Maschinendaten in verwertbare Erkenntnisse umgewandelt, die zu kontinuierlichen Verbesserungen und Innovationen führen.
Für Maschinenbauer und Systemintegratoren bieten IPCs eine neue Ebene der Designfreiheit. Lösungen können modularer, softwaredefiniert und auf spezifische Kundenanforderungen zugeschnitten sein. Funktionen können als Software-Updates bereitgestellt werden, was die Zeit bis zur Markteinführung verkürzt und neue Servicemodelle ermöglicht.
Standardprotokolle wie OPC UA und MQTT sowie Containertechnologien wie Docker erleichtern die Entwicklung interoperabler, skalierbarer Systeme. IPCs werden zu intelligenten Knoten in einem vernetzten Ökosystem, das in der Lage ist, sich an wechselnde Anforderungen anzupassen und fortschrittliche Anwendungen wie KI, digitale Zwillinge und Ferndiagnosen zu unterstützen.
Der Übergang von traditionellen HMI/PLC-Systemen zu IPC-basierten Plattformen ist nicht nur eine technologische Evolution, sondern ein strategischer Wechsel. In der Ära von Industrie 4.0 reicht Kontrolle nicht mehr aus. Hersteller brauchen Daten, Einblicke und Flexibilität.
IPCs sind die Wegbereiter dieses neuen Paradigmas. Sie bringen Rechenleistung an den Rand, vereinheitlichen Steuerung und Datenverarbeitung und öffnen die Tür zu intelligenteren, besser vernetzten Industriesystemen. In der Zukunft der Automatisierung geht es nicht nur um die Steuerung von Maschinen, sondern auch darum, sie zu verstehen.